轴承使用寿命的长短，在锻造、退火、淬火、回火等环节都起到了关键作用。因此，想要做出高质量的轴承，如何控制好这四个基本环节的热处理，凸显了其重要性。
      锻造可以算是轴承制造的第一道热处理。如果锻造温度过高，晶粒粗大，淬火容易裂开，锻造比小的话容易造成碳化物不均匀，同样会影响淬火的变形和开裂。锻造次数不够容易遗留锻造组织，要坚决杜绝。锻造产生的碳化物液析、碳化物偏析、碳化物带状均会影响最终的淬火处理。     
      热处理的质量直接影响了轴承的寿命，热处理温度过高导致晶粒粗大，容易存在淬火裂纹，淬火温度过低，硬度会稍微降低，就是所谓的欠热。
      热处理组织中粗大碳化物对轴承的性能也有影响，渗碳和碳氮共渗很容易出现表层的粗大碳化物。如果共析层出现粗大碳化物，共析层的碳含量一般会偏高，这样的话，有效硬化层就比较深，很多轴承就是由于碳含量偏高，硬度偏高，接触疲劳寿命下降，导致剥落失效。
      回火温度过高，也会导致轴承硬度下降，但是应力去除较好。回火温度过低，轴承的硬度较高，但是应力很难去除。因此，轴承钢一般采用150到180度的回火温度。
      预备热处理也会对轴承寿命产生影响，特别是球化处理。如果球化不理想或者不均匀，容易造成碳化物浓度不均，在淬火的时候，套圈的变形量将增加很多，并且膨胀或者收缩不具有规律性，容易导致变形大而引起余量不足。
      现在的材料研究发现，适当增加奥氏体的含量有助于增加材料的疲劳寿命，可以缓冲裂纹的延伸。
 

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